Em uma máquina de papel, a etapa de formação é determinante para a qualidade final do produto. É nesse momento que a massa é distribuída sobre a tela formadora e começa a ganhar estrutura. E qualquer instabilidade nesse processo não afeta apenas a performance, afeta o negócio.

Foi exatamente nesse ponto que a manutenção preditiva da SEMAPI fez a diferença na planta de um cliente.

Criticidade do Rolo de Cabeceira mesa formadora

O Rolo de Cabeceira  é o primeiro rolo da mesa formadora, localizado logo abaixo da saída da caixa de entrada. Ele define o ponto de impacto do jato sobre a tela e influencia diretamente o jet-to-wire ratio — parâmetro fundamental para a orientação das fibras e para a formação inicial da folha.

“Qualquer excentricidade, desalinhamento ou vibração nesse rolo se traduz imediatamente em variações de gramatura na direção transversal (CD) e marcas periódicas na folha”, explica Sérgio Morato, Gerente Técnico da SEMAPI.

Trata-se de um equipamento que opera em regime contínuo. Uma falha nesse ativo não impacta apenas um componente isolado: compromete toda a máquina. E, considerando que cada máquina produz um tipo específico de papel, a consequência pode ser atraso nas entregas e risco real de perda de clientes.

O alerta

Durante a coleta de dados de vibração, foram identificadas alterações no comportamento do ativo. A partir desse sinal, a equipe avançou para uma inspeção, onde foi constatado que a mola de amortecimento do lado LC estava solta.

Assim, a recomendação foi a substituição das molas de amortecimento e inspeção do varão e das porcas de trava para garantir o correto ajuste e fixação do conjunto. O que poderia parecer um detalhe mecânico simples carregava um risco operacional significativo.

O que poderia ter acontecido?

Sem intervenção, a falha teria evoluído em duas frentes.

Primeiro, na qualidade do produto: a incorreta distribuição das fibras provocaria falhas na formação da folha, gerando refugo e necessidade de investigação até a identificação da causa raiz.

Em um cenário mais crítico, a mola poderia se romper ou se desprender. “Configuraria um avanço catastrófico, com a quebra/queda da mola, provocando a perda da tela formadora que tem um custo estimado de R$ 350 mil”, contextualiza Soares.

A parada corretiva emergencial poderia variar de 6 a 8 horas para reparo no braço do sacudidor, chegando a até 24 horas em caso de troca de tela e elementos de desaguamento, como foils.

Considerando uma produção média de 27 toneladas por hora, apenas 12 horas adicionais de parada representariam mais de 100 toneladas que deixariam de ser produzidas.

Além disso, ainda que pequeno, existe o risco de migração de componentes para a área operacional, trazendo uma variável adicional para a segurança dos operadores.

Impacto real

O laudo estimava 6 horas de corretiva contra 4 horas planejadas. Mas, no pior cenário, a diferença poderia ser muito maior.

A atuação preditiva evitou a parada da máquina e eliminou o risco de um evento corretivo de grandes proporções. Preservou a produção, protegeu um ativo crítico e evitou um impacto financeiro significativo , considerando tela formadora, perda produtiva, geração de refugo e impacto logístico por atraso nas entregas.

Mais do que reduzir duas horas de intervenção, a manutenção preditiva evitou um efeito cascata que poderia comprometer a operação como um todo.

O que esse case demonstra

Em ambientes industriais de alta criticidade, falhas raramente começam grandes. Elas começam silenciosas.

Uma alteração no padrão de vibração. Uma mola solta. Um pequeno desvio que, sem monitoramento adequado, evolui para um problema estrutural.

Neste caso, a análise de vibração foi decisiva para transformar um risco oculto em uma ação planejada. E é exatamente isso que define a manutenção preditiva de alta performance: antecipar o impacto antes que ele aconteça.