O que é a inspeção por Ultrassom?

A técnica de inspeção por Ultrassom é uma ferramenta de diagnóstico que permite detectar descontinuidades internas em máquinas e equipamentos, através da análise da propagação de ondas sonoras. Sua definição parte do princípio de que o som é um ruído causado pela vibração das moléculas através do ar ou de metais. Visto que a faixa de frequência audível pelo ouvido humano vai de 20 Hz a 20.000 Hz, essa técnica permite trazer as demais faixas de frequência inaudíveis, convertendo-as em sinais audíveis, apresentados na leitura digital em dBµV (Decibel).

Por que a inspeção por Ultrassom é tão importante?

Vários defeitos em máquinas e equipamentos começam a se manifestar em frequências ultrassônicas. Nesses casos, o aparelho de ultrassom capta tais frequências por meio de um método chamado de heterodinação (tornar um nível de frequência audível), possibilitando assim que o técnico responsável pela inspeção consiga escutar essas falhas normalmente. Por meio dessa técnica, é possível identificar vazamentos, verificar as condições de operação dos componentes em sistemas industriais, e detectar problemas de emissões elétricas. A aplicação do Ultrassom permite localizar falhas antes mesmo que elas apareçam para os analistas de vibração.

Aplicações

Entre as diversas aplicações para essa técnica preditiva, podemos mencionar a possibilidade de detectar e diagnosticar falhas em mancais, rolamentos, purgadores de vapor e linhas de ar comprimido, vazamentos em válvulas, conexões e circuitos hidráulicos, cavitação em bombas, vazamentos em boilers, trocadores de calor, caldeiras e condensadores, detecção de mal funcionamento de compressores e engrenagens, anomalias em subestações, linhas de transmissão e distribuição de alta voltagem, descarga parcial, arco elétrico, corrente de fuga, interferência de áudio e vídeo, falhas em escovas de motores, painéis de força em plantas industriais e componentes elétricos de alta tensão.

Por que realizar testes em motores elétricos é necessário?

Visto que os motores elétricos são elementos essenciais para a execução de vários processos industriais, é fundamental que testes sejam feitos nesses equipamentos, para garantir a eficiência dos sistemas e alcançar um retorno de investimento significativo. Além disso, a implementação dessa técnica preditiva torna-se necessária pois, os motores elétricos consomem boa parte da energia de uma indústria. Por isso, são um alvo importante na busca pela eficiência energética, impactando diretamente sobre a economia da empresa.

Porém, nem todas as falhas em motores elétricos começam pelo consumo excessivo de energia. Muitas vezes, as falhas podem começar no sistema de isolamento dos enrolamentos. Os sinais de que os motores elétricos estão apresentando falhas nos enrolamentos incluem: temperaturas elevadas de operação, excesso de tripping e redução da vida útil do motor. Em um curto prazo estas falhas resultarão na redução da eficiência e aumento nos custos de operação. A longo prazo o resultado será a queima do motor.

Como são feitos os testes?

Para a realização dos testes em motores elétricos, é necessário verificar tanto a entrada de energia elétrica, como a energia mecânica de saída em diversas condições de funcionamento. Essa técnica de manutenção preditiva exige que os técnicos instalem o motor num banco de ensaio para motores, montado-o junto de um gerador ou dinamômetro. O motor testado é ligado à carga por um veio (eixo cilíndrico, geralmente em metal, que transmite energia, potência rotacional ou torque de um motor). Os dados extraídos neste teste permitem o cálculo da energia mecânica, e em alguns casos, incluem a capacidade de medir a energia elétrica, auxiliando no cálculo de eficiência energética.

Quais são os benefícios de se realizar testes em motores elétricos ?

O diagnóstico feito após os testes em motores elétricos permite identificar possíveis falhas nestes equipamentos (não apenas onde falham, mas também de qual forma falham), e planejar com antecedência a substituição de um ou mais motores, antes de uma parada não programada. Além disso, a execução dessa técnica de manutenção preditiva protege o negócio de inúmeras horas de inatividade, previne contra a interrupção dos processos necessários, e permite que a unidade fabril maximize a produção.

O que é Termografia?

A Termografia ou Inspeção Termográfica é uma técnica de manutenção preditiva, utilizada para medir temperaturas ou observar os padrões de distribuição de calor para que os equipamentos da empresa não sofram danos. O objetivo é obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo. Esse conceito consiste na análise pela visão humana do espectro infravermelho, chamado de termograma. As câmeras termográficas têm como função capturar essa luz e identificar o calor da superfície de um objeto, mostrando ao usuário imagens térmicas que, depois, serão usadas para novas inspeções e diagnósticos.

Vantagens

Uma das principais vantagens da inspeção termográfica é a de não necessitar contato físico com o objeto. Isso garante segurança ao técnico que está efetuando a leitura, sem perda de precisão nos registros. Além disso, a termografia elimina a necessidade de interromper o processo de produção para a realização das análises, minimiza a necessidade de realizar a manutenção corretiva, diminui o consumo de energia elétrica, maximiza a vida útil do equipamento, aumenta a produtividade da indústria, aumenta a eficiência dos programas de manutenção preditiva, reduz o estoque de peças sobressalentes, e evita os riscos de incêndio

Aplicações

A Inspeção Termográfica é muito popular para empresas dos mais diversos setores e contribui para aumentar a eficiência e segurança de equipamentos e máquinas. Entre as diversas aplicações, a termografia é muito utilizada na área eletroeletrônica para fazer análises de circuitos em geral, quadros de energias de média e baixa tensão, linhas de alta tensão, subestações, cabines de entradas de energia, instalações elétricas, e nobreaks. Também podem ser usadas na área mecânica, em equipamentos dinâmicos e estáticos.

Construção Civil: a inspeção termográfica pode ser aplicada na avaliação do isolamento térmico de edifícios e residências, infiltração de umidade, vazamentos, sistemas de aquecimento e resfriamento de ambientes, análise de pontes e edificações de concreto.

Indústria Automobilística: a termografia é aplicada no estudo do comportamento de pneumáticos, desembaçadores de para-brisas, em freios e em sistemas de refrigeração veicular.

Transportes: essa técnica pode ser aplicada no estudo do comportamento de rodas de composições ferroviárias, esforço aplicado nos trilhos, sistemas de freios, refrigeração, equipamentos fixos e de via permanente.

A Inspeção Termográfica também é utilizada em diversas outras aplicações, como: análise da umidade do solo na agricultura, localização de falhas em cabos de alimentação e comunicação, verificação de linhas de transmissão de energia, detecção de vazamentos e incrustações em tubulações, monitoramento do feixe de lasers, inspeção de embarcações, localização de pessoas por exércitos, forças de segurança pública e empresas de vigilância, medição de nível de tanques, qualidade de processo e prevenção e extinção de incêndios.

O que é um Lubrificante Industrial?

O lubrificante industrial, conhecido popularmente como óleo ou graxa, tem como função reduzir o atrito entre as superfícies em contato, proteger os componentes de máquinas e equipamentos de fatores prejudiciais à sua durabilidade, e facilitar a limpeza e manuseio, evitando o desgaste prematuro das peças. É importante lembrar que, cada aparelho industrial exige um tipo diferente de lubrificante, o que inclui: graxas, lubrificantes sintéticos, semissintéticos, minerais ou biodegradáveis. A lubrificação industrial garantirá a integridade dos componentes, contribuindo para o funcionamento de todo o conjunto. Muitas vezes, o desgaste e a perda de equipamentos industriais podem ser associadas à má aplicação de lubrificantes. Por isso, é fundamental que os responsáveis pela área de manutenção estejam constantemente atentos aos sistemas de lubrificação.

Como a Lubrificação Industrial é feita:

A lubrificação industrial é uma técnica de manutenção preditiva que consiste em aplicar fluidos lubrificantes entre as partes móveis de uma máquina. Assim, é muito importante que a escolha do lubrificante seja feita de maneira criteriosa, levando em conta os aspectos técnicos do equipamento. Além disso, é necessário monitorar as alterações de temperatura, ruídos altos, vibrações exageradas, vazamentos, ou qualquer outro tipo de comportamento atípico, e verificar as propriedades químicas e físicas dos lubrificantes, para evitar problemas causados pelo acúmulo de impurezas produzidas pelo funcionamento da própria máquina.

A Importância da Lubrificação Industrial

A lubrificação industrial é importante para que a fricção das máquinas seja reduzida, diminuindo os desgastes da peça. Quando isso ocorre, o calor produzido também diminui. É importante destacar que, todo tipo de equipamento industrial precisa de uma lubrificação eficaz, já que essa é a melhor forma de manter os componentes seguros. Outro papel importante da lubrificação industrial, é evitar a entrada de impurezas nos mancais, protegendo contra a corrosão e transmitindo força e movimento aos cilindros hidráulicos. Além disso, a lubrificação industrial é uma das melhores maneiras de aumentar a vida útil das máquinas e equipamentos. Por esses e outros motivos, ela tornou-se uma técnica de manutenção extremamente importante para o desenvolvimento do processo industrial.

Por que é necessário realizar Testes de Desempenho de Bombas de Combate à Incêndio conforme as normas NFPA 20 E 25?

A execução dos Testes de Desempenho de Bombas de Combate à Incêndio conforme as normas NFPA 20 E 25 são imprescindíveis para avaliar com segurança se a performance do equipamento está de acordo com o seu projeto inicial, ou seja, se está em condições de entregar a vazão e pressão adequadas para a realização do combate ao incêndio, e operar sem falhas quando necessário, evitando as perdas causadas por incêndios de grandes proporções. Sabemos que os minutos iniciais de um incêndio são fundamentais para o controle efetivo do sinistro. Por isso, é importante que a vazão e a pressão certa de água estejam disponíveis no hidrante ou no bico de sprinkler para efetuar o combate. Assim, a manutenção periódica e o teste anual de desempenho da bomba são essenciais para garantir a eficácia do combate ao incêndio, caso seja necessário.

Como são realizados os testes de desempenho de Bombas de Combate à Incêndio?

Os testes de desempenho em bombas de combate à incêndio conforme as normas NFPA 20 e NFPA 25 devem ser realizados fixando as mangueiras no cabeçalho do teste de descarga. As mangueiras são apontadas para um local seguro, onde o fluxo de água não causará danos. As leituras de pressão são tomadas à medida que a bomba é executada em seus vários estágios. Se houver uma redução significativa no desempenho da bomba, é necessário realizar um exame mais aprofundado para fazer os reparos necessários. O teste periódico de incêndio pode ser realizado fazendo com que o sistema funcione em uma situação de vazão (churn) com todas as válvulas abertas. Neste caso, de acordo com a NFPA, as válvulas de alívio de circulação são usadas para impedir o superaquecimento da bomba quando está operando, sem que haja descarga de água através do sistema. A válvula de alívio de circulação atua descarregando uma pequena quantidade de água do corpo da bomba para impedir o aumento da temperatura. Enquanto isso, técnicos monitoram a bomba durante seu funcionamento, e registram as anormalidades na operação que precisam ser corrigidas.

Cada bomba deve funcionar pelo intervalo de tempo adequado para a identificação de eventuais problemas. Se durante o teste as bombas apresentarem fumaça, vibrações ou barulhos excessivos, o procedimento deve ser interrompido e o equipamento reparado. Em todos os casos, alguns requisitos específicos devem ser adotados, como:

• Notificar a empresa ou a equipe que gerencia a central de alarme que a bomba de incêndio será testada.
• Dar partida na bomba com uma queda de pressão do sistema.
• Verificar se existe algum vazamento visível de água na caixa de gaxetas. Se não houver gotejamento, o sistema deve ser ajustado para que tenha um pequeno vazamento.
• Verificar se há vibração excessiva, ruídos fora do comum ou outros sinais de mau funcionamento e fazer as correções necessárias.
• Interromper o teste no caso de falhas destrutivas e providenciar o reparo.
• Registrar a pressão dos sistemas de sucção e descarga.
• Verificar se a bomba funciona pelo período de tempo adequado.
• Verificar se a bomba e o motor não estão superaquecendo durante o teste.
• Desligar a bomba manualmente.
• Religar a bomba Jockey e restaurar o controle da bomba de incêndio para a posição de partida automática.
• Notificar a empresa ou equipe que gerencia o alarme de incêndio que o teste foi concluído e que o sistema de alarme deve ser reativado.

Uma vez que os dados do teste forem registrados, deve-se compará-los com outros testes anteriores, para determinar se a bomba está operando corretamente. Diferenças significativas na operação precisam ser analisadas para identificar as possíveis causas. Caso seja necessário, ações corretivas serão aplicadas e a bomba testada novamente.

Curiosidade

NFPA: É a sigla em inglês para National Fire Protection Association (Associação Nacional de Proteção contra Incêndios). Trata-se de uma organização de desenvolvimento de códigos e normas que oferecem padrões de segurança contra incêndios.

NFPA 20: Protege vidas e propriedades ao fornecer requisitos para a seleção e instalação de bombas para garantir que os sistemas funcionem conforme planejado para fornecer suprimentos de água adequados e confiáveis ​​em uma emergência de incêndio.

NFPA 25: É a linha de base para inspeção, teste e manutenção de sistemas de proteção contra incêndio baseados em água. A conformidade ajuda a maximizar a integridade do sistema para evitar falhas e garantir uma resposta rápida e eficaz em uma emergência de incêndio.

O que é Ferrografia?

Ferrografia é uma técnica laboratorial de manutenção preditiva focada no estudo tribológico (ciência que estuda a interação entre superfícies em movimento relativo), por meio da análise de morfologia, acabamento superficial, coloração, natureza e tamanho das limalhas (partículas de metal produzidas pela fricção da lima), que são encontradas em amostras de lubrificantes. É claro que essa técnica de manutenção preditiva não envolve apenas a detecção de partículas de metal. Muitos outros tipos de materiais são analisados por meio da Ferrografia, tais como: areia, borra, fuligem, e fibras orgânicas.

Essa técnica tem como objetivo monitorar, quantificar e diagnosticar a severidade do desgaste de máquinas e equipamentos, permitindo que se determine os tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, entre outras informações. Além disso, a Ferrografia possibilita a tomada de decisões quanto ao tipo e urgência de intervenção que será realizada, contribuindo para a redução de custos com manutenções, e para o aumento da vida útil dos equipamentos e maquinários.

Quais são os tipos de Análise Ferrográfica disponíveis?

Existem dois tipos de análises que a Ferrografia realiza: o Exame Analítico e o Quantitativo.

Exame Analítico: permite a visualização de partículas com o objetivo de diagnosticar quais são os níveis de desgastes presentes. Essa modalidade tem como foco verificar as causas e a severidade dos possíveis danos. As partículas analisadas podem ser classificadas de acordo com o tipo de desgaste (esfoliação, abrasão, corrosão), sua forma (esferas ou laminares) ou sua natureza (polímeros, óxidos, contaminantes orgânicos).

Exame Quantitativo: (ou leitura direta), utiliza os mesmos princípios do método analítico. No entanto, a diferença está no formato do ferrograma e no método de leitura. O exame quantitativo analisa o tamanho e a quantidade das partículas. As partículas encontradas nas amostras que são maiores que 5 µm, são consideradas como Large – L (grandes), e as iguais ou menores a 5 µm, são consideradas como Small – S (pequenas). Os resultados obtidos por meio do ferroscópio (microscópio metalográfico combinado com o microscópio de uso na biologia) são usados para uma análise de tendências.

Aplicações

A Ferrografia pode se aplicar a empresas dos mais diversos segmentos e contribui para aumentar a eficiência e segurança de equipamentos e máquinas, tais como: redutores, turbo-geradores, sistemas hidráulicos, mancais em geral, motores a diesel, e compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.

O que é Emissão Acústica?

A inspeção por emissão acústica é uma técnica preditiva que permite detectar falhas através da análise de ondas sonoras emitidas por um sistema industrial, sem a necessidade de desmontá-lo. Através dela, é possível identificar possíveis defeitos onde as tensões estão mais concentradas. As ondas sonoras emitidas podem estar diretamente relacionadas ao aparecimento de trincas, corrosão, deformação plástica, deformação elástica e vazamentos nos equipamentos.

Como a inspeção por Emissão Acústica é realizada?

A inspeção é baseada na detecção de ondas acústicas que são capturadas por transdutores posicionados na superfície dos equipamentos. Por meio desta técnica, é possível verificar a propagação de descontinuidades internas ou na superfície, e diagnosticá-las com base no tempo de encontro entre as ondas sonoras e os sensores. Porém, os resultados obtidos por meio de emissão acústica não devem ser utilizados para determinar o tipo ou tamanho das descontinuidades em um sistema industrial, mas sim, para avaliar a evolução das descontinuidades quando submetido a esforços programados.

Quais são os benefícios?

Entre os muitos benefícios de se implementar a inspeção por emissão acústica, podemos citar a facilidade de aplicação da técnica, o baixo custo de investimento, e a possibilidade de realizar os ensaios nos equipamentos em operação sem a necessidade de interromper o seu funcionamento. Além disso, a técnica permite avaliar grandes áreas de inspeção, normalmente inacessíveis por outros métodos, sendo ideal para diagnosticar sistemas de grande porte, em tempo real.

Aplicações

A aplicação da emissão acústica é muito ampla no que se refere à manutenção. Essa técnica pode ser usada nos mais diversos segmentos da indústria, entre eles: o setor alimentício, metalúrgico, têxtil, petroquímico, automotivo, eletrônico e aeroespacial. Entre as aplicações mais específicas, podemos mencionar a emissão acústica em tanques, tubulações aéreas e enterradas, vasos de pressão, equipamentos de plástico reforçado com fibra de vidro, transformadores, cestas aéreas, na avaliação de viadutos e estruturas de concreto, em pontes rolantes, empilhadeiras, caldeiras, e equipamentos ferroviários.

O que são Válvulas de Controle?

A função das válvulas de controle é controlar a passagem de fluidos (gás, vapor, água ou componentes químicos) por uma tubulação. A utilização de válvulas de controle em sistemas hidráulicos e pneumáticos, associadas à necessidade de rendimento e produtividade, resultam em um mesmo objetivo: minimizar paradas para manutenções desnecessárias. Por isso, o desempenho de uma produção está diretamente relacionado com a performance das válvulas de controle.

Como é feito o diagnóstico em Válvulas de Controle?

Os microprocessadores inseridos dentro das válvulas de controle permitem que os técnicos realizem testes e verifiquem os dados coletados. O diagnóstico é importante para definir as condições de um conjunto de válvulas de controle. Através do uso de sensores de pressão, de temperatura, de percurso e leituras internas, é possível gerar gráficos de desempenho e funcionamento da válvula, que serão utilizados para identificar os elementos que talvez precisem de manutenção.

A importância do diagnóstico em Válvulas de Controle

O diagnóstico de válvulas de controle permite detectar problemas na qualidade do ar dos instrumentos, vazamentos e restrições na pressão de alimentação, além de identificar falhas como: excesso de fricção, zona morta e perda de calibração.

O que é Detecção de Gases?

As emissões fugitivas de gases ocorrem nos processos produtivos de muitos segmentos industriais, por causa do desgaste natural de equipamentos, como dutos, bombas, flanges e válvulas de alívio de pressão, com a presença de componentes orgânicos voláteis. Assim, com o uso de câmeras portáteis de detecção de vazamento de gases, é possível identificar concentrações de metano, hidrocarbonetos e compostos orgânicos voláteis (VOC) com mais agilidade e encontrar a origem de exata do vazamento, possibilitando reparos rápidos, redução das emissões industriais e maior conformidade com os regulamentos, contribuindo para a economia dos recursos da empresa.
Além disso, esses equipamentos são indicados para se detectar vazamentos em áreas perigosas ou de difícil acesso, pois são capazes de detectar pequenos ou grandes vazamentos a vários de metros de distância, colaborando efetivamente para a segurança dos funcionários. Embora, a eficiência dessa técnica dependa de alguns fatores externos, a função termográfica nas câmeras de detecção pode ajudar a melhorar o contraste visual entre a pluma de gás e o cenário de fundo.

Por que a Detecção de Gases é importante?

Com o aumento das regulamentações, muitas indústrias buscam formas de detectar vazamentos com mais rapidez e eliminá-las antes que se transformem em prejuízos. Ao detectar vazamentos de gás e corrigi-los com rapidez, a empresa protege o meio ambiente, proporciona segurança aos trabalhadores, evita a perda de produtos, e foge de despesas com multas ambientais. Além disso, indústrias que lidam com líquidos e gases inflamáveis, não correm o risco de serem afetadas por incêndios ou explosões em suas instalações.

O que é o Balanceamento de Rotores?

Rotores são peças fixadas em um eixo, que correspondem à parte rotativa da máquina, ou seja, é a parte do motor que vai girar. Em cada campo de aplicação, o rotor receberá um nome específico, de acordo com a sua função. Porém, o seu objetivo será sempre o mesmo: girar em um eixo. O balanceamento de rotores permite equilibrar as forças causadas pelo desgaste natural ou pelo processo de fabricação em máquinas e equipamentos com sistema operacional mecânico. Entre eles, estão inclusos: ventiladores, sopradores, motores, polias, rolos de esteiras, centros de usinagem, placas de tornos e rolos secadores. Essa técnica de manutenção é necessária para evitar problemas como a diminuição da vida útil do maquinário, perda de eficiência na produção, aumento de refugos, vibração e ruídos.

Como é feito o Balanceamento de Rotores?

O serviço de balanceamento de rotores é feito por profissionais qualificados, podendo ser executado em campo ou em bancada. No entanto, boa parte das empresas optam por aplicar a técnica em campo, visando a economia de custos com desmontagem e transporte. Os técnicos utilizam equipamentos próprios para medição, que identificam com precisão o nível de desbalanceamento. O balanceamento de um rotor pode ser feito em um plano, ou seja, levando em consideração apenas uma face, quando os rotores são estreitos, ou em duas faces, verificando os extremos laterais da peça. Porém, como cada rotor possui funcionalidade e desenho específico, ele pode ter restrições quanto ao plano de correção. No caso de alguns rotores, não é possível conseguir o balanceamento na primeira vez. Por isso, é necessário acomodar a peça na máquina, e depois, verificá-la na balanceadora novamente, para se obter a leitura correta do desbalanceamento. Em qualquer um dos casos, deve-se considerar sempre o fator de segurança. Se for adicionado peso, a solda deve ser bem aplicada, lixando e limpando bem o local da aplicação. No caso de retirar peso, é muito importante verificar a estrutura do local para que não ela enfraqueça. De modo geral, em qualquer balanceamento, o conhecimento da aplicação do rotor é essencial para que a correção seja feita corretamente.

Benefícios

Existem muitos benefícios resultantes de se implementar o serviço de balanceamento de rotores em uma rotina de manutenção. Essa técnica é fundamental para aumentar a vida útil de máquinas e equipamentos, pois evita falhas e desgastes prematuros em peças e componentes importantes. O balanceamento também reduz o ruído e a vibração, e confere segurança e confiabilidade ao maquinário, permitindo sua operação em máximo desempenho. Além disso, os custos com intervenções serão reduzidos gradualmente e as paradas não-programadas serão evitadas.

O que é Análise de Bateria e como ela funciona?

A análise de baterias é uma técnica de manutenção preditiva, que tem como foco diagnosticar possíveis avarias que prejudiquem o funcionamento do sistema acumulador de energia, que serve para fornecer eletricidade em caso de falhas no fornecimento da fonte principal.

Usando um analisador de baterias, o técnico avalia a condição de cada um dos equipamentos, identificando a curva de depreciação e substituindo os componentes que poderão apresentar falhas.

Qual a importância da Análise de Bateria?

Esse diagnóstico é fundamental para garantir a estabilidade dos sistemas e equipamentos que dependem de eletricidade para funcionar. Quando esta técnica não é executada periodicamente, as perdas geradas por interrupções podem resultar em danos diretos, como: a paralisação da produção, custo adicional para a retomada do processo de produção, sobrecarga em máquinas e equipamentos e, em alguns casos, a deterioração de matéria-prima.

Além disso, a instabilidade no fornecimento de energia, pode levar a perdas indiretas, como: dados, produtos e vidas. Basta imaginar, o que aconteceria se houvesse uma falha na atuação das baterias durante um corte de energia não programado, por exemplo, em uma fábrica de sorvetes com a câmara fria cheia de picolés, num tribunal com um data center que armazena dados de milhares de processos judiciais, em uma torre de controle de um aeroporto administrando vários voos nacionais e internacionais, ou em um hospital com pessoas numa mesa de cirurgia.

Por esses e outros motivos, é muito importante a área de manutenção reconhecer a necessidade de se realizar a análise criteriosa nos sistemas de baterias, para evitar interrupções no fornecimento de energia.

O que é Análise de Vibração e como funciona?

A análise de vibração é uma técnica de manutenção preditiva, que tem como foco identificar possíveis falhas nos componentes móveis inseridos em uma máquina. Esse diagnóstico leva em consideração o nível vibracional característico de cada componente.

Geralmente, o processo é realizado com a ajuda de equipamentos eletrônicos, como sensores, que são estrategicamente posicionados em máquinas e equipamentos, para coletar informações que auxiliam a diagnosticar possíveis falhas de desbalanceamento, folgas mecânicas, eixos empenados, defeitos em rolamentos, problemas na lubrificação, falhas elétricas, engrenagens defeituosas ou desalinhamentos.

Na prática, a análise ocorre por meio de medições periódicas de um ou mais parâmetros, e a comparação com dados referentes à capacidade de cada elemento da máquina avaliada. Assim, caso a vibração esteja distante dos parâmetros ideais, é possível identificar o momento exato para substituir os componentes e avaliar a vida útil de cada elemento.

Qual a importância da Análise de Vibração?

Embora a maioria das máquinas e equipamentos emitam certo nível de vibração enquanto estão funcionando, com essa técnica preditiva é possível identificar se essa vibração está ou não relacionada a algum defeito. Isso, porque cada componente possui diferentes tipos de vibração. Assim, podem ser identificados e avaliados isoladamente.

Além disso, a análise de vibração quando aplicada, contribui para a economia de energia, o prolongamento da vida útil dos componentes, a redução nos custos de manutenção, a otimização na quantidade de intervenções de manutenção, o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a ampliação da confiabilidade operacional e a redução no curso de conversão. Com isso, é possível eliminar o desperdício e diminuir o volume de peças em estoque. De fato, a análise de vibração é uma técnica que oferece um excelente custo-benefício, e é uma poderosa aliada no monitoramento de máquinas e equipamentos.

Aplicações

A aplicação dessa técnica de manutenção preditiva permite identificar e acompanhar o desenvolvimento de falhas nos componentes de máquinas e equipamentos, tais como: rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores desbalanceados, eixos deformados, folgas excessivas em buchas, problemas aerodinâmicos ou hidráulicos, e desbalanceamento de rotores de motores elétricos.

O que é Alinhamento de Eixos a Laser?

O alinhamento de eixos a laser é capaz de identificar, com precisão milimétrica, folgas em componentes de máquinas e equipamentos envolvidos em um sistema de produção, armazenar digitalmente os valores do alinhamento, diagnosticar problemas de pé-manco, medir alinhamentos de longo alcance, e regular máquinas orientadas vertical e horizontalmente. Através dele, também é possível realizar o reparo de sistemas industriais e verificar qualquer maquinário que necessite de ajuste ou substituição em seus componentes.

Quando o alinhamento de eixos a laser não é realizado periodicamente, os componentes de máquinas e equipamentos podem apresentar problemas, como: aumento no atrito, desperdício de energia, desgaste excessivo, falha prematura em rolamentos, vedações e eixos, falha dos parafusos da fundação, aumento de vibração e ruídos constantes.

Por que é importante realizar o Alinhamento ?

O alinhamento a laser é a forma mais eficiente de regular os eixos de máquinas e equipamentos. A aplicação dessa técnica economiza tempo e dinheiro, aumenta os intervalos de manutenção e a disponibilidade das máquinas, prolonga a vida útil delas, e reduz o consumo de energia.

Entre as vantagens de se implementar um programa eficiente de manutenção em eixos, estão: a redução dos custos de manutenção, maior durabilidade dos rolamentos e acoplamentos, redução do nível de vibração e da fadiga mecânica dos componentes, e aumento da confiabilidade do maquinário.