Em operações de recebimento, armazenamento e embarque de grãos, alguns equipamentos simplesmente não podem parar. Eles sustentam tanto a geração do produto quanto o seu transporte até centros de distribuição e consumo, por vias terrestres ou marítimas.

Qualquer falha nesses ativos críticos gera impactos imediatos: redução ou paralisação da capacidade produtiva, atrasos em cronogramas de entrega, custos com equipamentos parados em docas, ocupação de áreas logísticas e, principalmente, lucro cessante.

O cenário antes da manutenção preditiva

Antes da atuação técnica estruturada, o ambiente era marcado por falhas recorrentes típicas de equipamentos rotativos operando em regime contínuo, como:

• Quebra de rolamentos e mancais
• Vibrações anormais por desbalanceamento e desalinhamento
• Vazamentos e contaminação de lubrificantes
• Falhas elétricas e riscos operacionais

Em parte dos casos, não existia um acompanhamento preditivo eficaz. Em outros, havia processos já implantados, mas com necessidade clara de evolução técnica para aumentar eficiência, confiabilidade e previsibilidade.

Conhecimento profundo do equipamento

A estratégia partiu do entendimento detalhado dos ativos e de seus pontos mais sensíveis. Rolamentos, sistemas de lubrificação e conexões elétricas se mostraram componentes críticos, com falhas que normalmente se desenvolvem de forma progressiva, a partir de deficiências de lubrificação, folgas mecânicas, desalinhamentos e desbalanceamentos.

Esses equipamentos, classificados como críticos A, exigiam monitoramento contínuo e critérios técnicos ajustados à realidade operacional.

Estratégia técnica aplicada

Foram aplicadas técnicas de manutenção preditiva alinhadas ao contexto do agronegócio e à criticidade da operação, com destaque para:

• Análise de vibração
• Termografia
• Gestão de lubrificação

Com a consolidação do histórico de dados, os níveis de alarme e intervenção foram recalibrados, garantindo maior precisão na tomada de decisão e evitando tanto intervenções tardias quanto excessivas.

Análise de condição e decisões no tempo certo

A análise de dados permitiu identificar o momento ideal de intervenção antes da falha, considerando não apenas critérios técnicos, mas também fatores operacionais, como compromissos de entrega e oportunidades de parada planejada.

Além de antecipar falhas, foi possível estender a vida útil de componentes além das recomendações de fabricantes, evitando danos secundários e quebras em cascata.

Resultados alcançados

Ao longo do período de acompanhamento, foram antecipadas e corrigidas falhas como:

• Rolamentos com desgaste avançado
• Falta de lubrificação
• Desalinhamentos
• Correias danificadas

O principal resultado foi a eliminação total de paradas não planejadas. A operação passou a funcionar exclusivamente com paradas programadas, baseadas em dados e planejamento.

Impacto operacional e financeiro

Os ganhos percebidos incluíram:

• Redução de custos entre 10% e 15%
• Aumento da disponibilidade dos equipamentos para patamares próximos de 95%
• Maior previsibilidade operacional e segurança nas decisões

Mais do que evitar falhas, a manutenção preditiva passou a atuar como um pilar estratégico da operação logística e produtiva.