Em operações de recebimento, armazenamento e embarque de grãos, alguns equipamentos simplesmente não podem parar. Eles sustentam tanto a geração do produto quanto o seu transporte até centros de distribuição e consumo, por vias terrestres ou marítimas.
Qualquer falha nesses ativos críticos gera impactos imediatos: redução ou paralisação da capacidade produtiva, atrasos em cronogramas de entrega, custos com equipamentos parados em docas, ocupação de áreas logísticas e, principalmente, lucro cessante.
O cenário antes da manutenção preditiva
Antes da atuação técnica estruturada, o ambiente era marcado por falhas recorrentes típicas de equipamentos rotativos operando em regime contínuo, como:
- Quebra de rolamentos e mancais
- Vibrações anormais por desbalanceamento e desalinhamento
- Vazamentos e contaminação de lubrificantes
- Falhas elétricas e riscos operacionais
Em parte dos casos, não existia um acompanhamento preditivo eficaz. Em outros, havia processos já implantados, mas com necessidade clara de evolução técnica para aumentar eficiência, confiabilidade e previsibilidade.
Conhecimento profundo do equipamento
A estratégia partiu do entendimento detalhado dos ativos e de seus pontos mais sensíveis. Rolamentos, sistemas de lubrificação e conexões elétricas se mostraram componentes críticos, com falhas que normalmente se desenvolvem de forma progressiva, a partir de deficiências de lubrificação, folgas mecânicas, desalinhamentos e desbalanceamentos.
Esses equipamentos, classificados como críticos A, exigiam monitoramento contínuo e critérios técnicos ajustados à realidade operacional.
Estratégia técnica aplicada
Foram aplicadas técnicas de manutenção preditiva alinhadas ao contexto do agronegócio e à criticidade da operação, com destaque para:
- Vibration analysis
- Termografia
- Gestão de lubrificação
Com a consolidação do histórico de dados, os níveis de alarme e intervenção foram recalibrados, garantindo maior precisão na tomada de decisão e evitando tanto intervenções tardias quanto excessivas.
Análise de condição e decisões no tempo certo
A análise de dados permitiu identificar o momento ideal de intervenção antes da falha, considerando não apenas critérios técnicos, mas também fatores operacionais, como compromissos de entrega e oportunidades de parada planejada.
Além de antecipar falhas, foi possível estender a vida útil de componentes além das recomendações de fabricantes, evitando danos secundários e quebras em cascata.
Resultados alcançados
Ao longo do período de acompanhamento, foram antecipadas e corrigidas falhas como:
- Rolamentos com desgaste avançado
- Falta de lubrificação
- Desalinhamentos
- Correias danificadas
O principal resultado foi a eliminação total de paradas não planejadas. A operação passou a funcionar exclusivamente com paradas programadas, baseadas em dados e planejamento.
Impacto operacional e financeiro
Os ganhos percebidos incluíram:
- Redução de custos entre 10% e 15%
- Aumento da disponibilidade dos equipamentos para patamares próximos de 95%
- Maior previsibilidade operacional e segurança nas decisões
Mais do que evitar falhas, a manutenção preditiva passou a atuar como um pilar estratégico da operação logística e produtiva.
